SCHÜTTGUTHANDHABUNGSANLAGEN UND -SYSTEME

DIGITAL PROGRAMMIERBARE STEUERUNGEN

Optimieren die Leistungsfähigkeit aller Flexicon-Anlagen- und Systeme

Sämtliche Flexicon-Anlagen, von Fördergeräten in Basisausführung bis hin zu komplexen, werksübergreifenden Anlagensystemen, werden mit einer DIGITALEN, PROGRAMMIERBAREN STEUERUNG angeboten, die folgende Elemente umfasst:
  • Programmable Logic Relays (PLRs)
  • Programmable Logic Controllers (PLCs)
PLR-basierte Steuereinheiten werden gewöhnlich bei Einzelgeräten eingesetzt, um grundlegende bis anspruchsvolle Funktionen zu überwachen und zu steuern. Ein PLR macht analoge Timer und mechanische Relais überflüssig, bietet zahlreiche Vorteile und kann in weniger komplexen Systemen als preiswerter Ersatz für eine PLC eingesetzt werden. PLCs mit ihrer größeren Anzahl an Ein- und Ausgängen sowie mehr Rechenleistung werden gewöhnlich zur Überwachung und Steuerung komplexerer Systeme wie verwogenen Mehrkomponenten Chargendosieranlagen, umfangreiche pneumatische Förderersysteme oder maßgeschneiderter, integrierter Systeme unterschiedlicher Anlagentypen eingesetzt.

Die Elektroabteilung stellt individuelle Systeme zur Optimierung der Produktivität der Schüttgutverarbeitungsbedürfnisse des jeweiligen Kunden zusammen, welche die Nutzung der vollen Fertigungskapazität durch fortschrittliche Steuertechniken ermöglichen:

  • Einfach zu bedienende Schnittstellen mit einfachen Drucktastern bis hin zu Schnittstellen zwischen Mensch und Maschine (HMIs) mit Touchscreens und graphischer Darstellung der Anlagen inputs/outputs, natürlich maßgeschneidert für die jeweilige Anwendung.
     
    • 100-prozentige Funktionsprüfung zur Gewährleistung der perfekten Überwachungs- und Steuerfunktionen unter Verwendung echter Ein- und Ausgaben wie simulierte Wägesysteme, diverse Arten von Sensoren und Elektromotoren
       
    • Fortschrittlicher Austausch von Prozessdaten zwischen den Gerätesteuerungen und der übergeordneten, Prozessleitsteuerung im Werk des Kunden, wie das Herunterladen von Rezepturen zu Gewichts-Chargen und anderer Betriebsparameter an die Vorortsteuerung sowie das Hochladen von Gewichtsabweichungen, Alarmsignalen und anderen zur Anlagenoptimierung notwendigen Rückmeldungen
       
    • Fortschrittlicher Austausch von Prozessdaten zwischen den Gerätesteuerungen und der übergeordneten, Prozessleitsteuerung im Werk des Kunden, wie das Herunterladen von Rezepturen zu Gewichts-Chargen und anderer Betriebsparameter an die Vorortsteuerung sowie das Hochladen von Gewichtsabweichungen, Alarmsignalen und anderen zur Anlagenoptimierung notwendigen Rückmeldungen
       
    • Bedienfelder nach NEMA 4 und NEMA 7/9
    Digital programmierbare Steuerung
     

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